Inyectores Mecánicos

¿Cómo funciona la boquilla del inyector de combustible del motor diesel?

La boquilla del inyector está conectada al inyector por el soporte inferior. Parte del inyector está conectado a la cámara de combustión desde el bloque del motor como mencionamos anteriormente. El combustible de la bomba de combustible a través del inyector pasa a través del inyector y llega a la boquilla del inyector.

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Los méritos de la arquitectura del sistema de inyección de combustible common rail han sido reconocidos desde el desarrollo del motor diesel. Requisitos de par máximo de la bomba de combustible más bajos. A medida que se desarrollaron los motores de inyección directa de alta velocidad (HSDI), la mayor parte de la energía para mezclar el aire con el combustible provino del impulso de pulverización de combustible en lugar de los mecanismos de remolino empleados en los sistemas de combustión IDI más antiguos. Solo los sistemas de inyección de combustible de alta presión pudieron proporcionar la energía de mezcla y una buena preparación de rociado necesarias para reducir las emisiones de PM y HC. Para generar la energía necesaria para inyectar el combustible en aproximadamente 1 milisegundo, la bomba distribuidora convencional tendría que proporcionar casi 1 kW de potencia hidráulica en cuatro ráfagas de 1 ms por revolución de la bomba, lo que ejerce una presión considerable sobre el eje de transmisión. Una de las razones detrás de la tendencia hacia los sistemas de riel común fue minimizar el requisito de torque máximo de la bomba. Si bien los requisitos de potencia y par promedio de la bomba de riel común eran similares, el suministro de combustible a alta presión es a un acumulador y, por lo tanto, el caudal máximo (y el par máximo requerido para impulsar la bomba) no tiene que coincidir con el evento de inyección tal como está. el caso de la bomba distribuidora. El flujo de descarga de la bomba se puede distribuir en una parte más larga del ciclo del motor para mantener más uniforme la demanda de par de la bomba.

Calidad de ruido mejorada. Los motores DI se caracterizan por presiones máximas de combustión más altas y, por lo tanto, por un ruido más alto que los motores IDI. Se descubrió que la mejor manera de lograr un mejor ruido y bajas emisiones era mediante la introducción de inyecciones piloto. Esto se logró más fácilmente en el sistema common rail, que era capaz de realizar entregas estables de pequeñas cantidades de combustible piloto en todo el rango de carga / velocidad del motor.